在結(jié)構(gòu)施工過程中，項目部檢查經(jīng)常能發(fā)現(xiàn)施工現(xiàn)場存在不同程度的質(zhì)量問題，包括施工縫（樓板）夾渣、鋼筋外露、混凝土蜂窩、麻面、缺棱掉角、及樓板裂縫、門窗洞口不平直等。針對現(xiàn)場存在的質(zhì)量問題，項目部進一步分析其原因，并積極采取預防措施及治理方法，現(xiàn)總結(jié)如下，供大家參考。

一、施工縫（梁、樓板）夾渣、潤泵砂漿遺撒

施工縫處混凝土結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良；潤泵砂漿在樓板上沒有強度，給結(jié)構(gòu)造成巨大的安全隱患。

1.1 原因分析：

1、在澆注混凝土前沒有認真處理施工縫表面；澆注過程中，振搗不夠密實。

2、樓板、梁在混凝土澆筑前清理不到位，或在梁內(nèi)未設置清掃口，樓板上的鋸末和木塊等細小垃圾存在梁內(nèi)，無法清理出來。

3、分層分段施工時在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在混凝土表面，未認真檢查清理，再次澆注混凝土時混入混凝土內(nèi)。

4、澆筑頂板混凝土時，潤泵砂漿沒有妥善處理，導致砂漿遺撒到樓板面。

1.2 預防措施：

1、在已硬化的混凝土表面上繼續(xù)澆注混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱混凝土層，并充分濕潤和沖洗干凈，清除殘留在混凝土表面的積水。

2、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥凈漿或與去石子的同配比混凝土相同的水泥砂漿一層，也可采用涂刷界面劑的方法。

3、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時可采用高壓風吹。全部清理后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或堿石子混凝土砂漿，再澆注混凝土。

4、潤泵砂漿一律采用專用的灰斗吊運下樓，不允許直接澆筑到樓板當中。

1.3 處理措施：

1、對結(jié)構(gòu)構(gòu)件承載力無影響的細小裂縫，可將裂縫處加以沖洗，用抗裂砂漿抹補。如果裂縫開裂較大較深時，應將裂縫、夾層附近的混凝土表面鑿毛，將夾層中的雜物和松軟混凝土清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再采用高一等級的細石混凝土澆注搗實并認真養(yǎng)護。對裂縫、夾渣的剔鑿、切割都要彈線，修補做到方正、平直，修補美觀。

2、樓板面遺留的潤泵砂漿，專人仔細排查后做好記錄。遺留砂漿的部位要全部剔鑿干凈，剔至混凝土密實處，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再采用高強修補料修補密實并認真養(yǎng)護。

二、鋼筋外露

鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、負筋或箍筋等露在混凝土表面。

2.1 原因分析：

1、因配合比不當混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。

2、混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

3、混凝土澆注振搗時。鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

4、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

5、混凝土保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多等，拆模時混凝土缺棱掉角。

6、樓板厚度澆筑不夠，或者澆筑混凝土時，鋼筋固定不牢，在混凝土的作用下，鋼筋上浮，混凝土凝固收縮后面外露。

2.2 預防措施：

1、澆注混凝土前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。

2、為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊。

3、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，提前采用措施，為振搗棒振搗留有空間。保護層混凝土要振搗密實。澆注混凝土前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。

4、鋼筋較密集時，選配適當?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4.結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石混凝土澆注。

5、混凝土自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補扣綁好。拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。

6、澆筑樓板混凝土時要嚴控控制混凝土的澆筑厚度，為了控制厚度，須在混凝土澆筑前做好標高控制線；同時在澆筑混凝土時要有專門的看筋人，對鋼筋移位、鋼筋上浮等立即進行處理，防止露筋再次發(fā)生。2.3 處理措施：將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用高強修補料抹壓平整，如露筋較深，將薄弱混凝土剔除、鑿毛，沖刷干凈濕潤，用高一級的米石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。

三、混凝土蜂窩

混凝土局部疏松，砂漿少碎石多，碎石之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

3.1 原因分析：

1、混凝土配合比不準確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。

2、混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。

3、未按操作規(guī)程澆注混凝土，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析。

4、混凝土一次下料過多，沒有分段、分層澆注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及時振搗又下料，因漏振而形成蜂窩。 

5、模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩。

6、碎石、河砂級配差，不便于水泥砂漿充分包裹，形成蜂窩等。

3.2 預防措施：

加強對商品混凝土配料質(zhì)量檢測，進行混凝土和易性能不滿足要求的一律退場處理。混凝土自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料?；炷恋恼駬v分層搗固。

澆注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料混凝土拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。

振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土結(jié)合良好，振搗棒插入下層混凝土5cm?；炷琳駬v時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。澆注混凝土時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止?jié)沧?，并在混凝土初凝前修整完好?

3.3 處理措施：

混凝土有小蜂窩，可先用清水沖洗干凈，然后用去石子混凝漿修補。如果是大蜂窩，則先將松動的碎石和突出的顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水濕潤沖洗干凈，再用高一等級的微膨脹細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。

四、混凝土麻面

混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。

4.1 原因分析：

1、模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板。

2、模板接縫拼裝不嚴密，澆注混凝土時縫隙漏漿。

3、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損。

4、混凝土硬化過程后養(yǎng)護方法不當或根本沒有養(yǎng)護，拆模過早。

5、混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。

4.2 預防措施：

模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板澆注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密；大鋼模板要均勻涂刷脫模劑。如有縫隙，填嚴，防止漏漿?；炷帘仨毎床僮饕?guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止?；炷琉B(yǎng)護時間要達到規(guī)定時間才能拆模。

4.3 處理措施：

麻面主要影響混凝土外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用去石子混凝土漿抹刷。

五、混凝土孔洞

混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有混凝土。

5.1 原因分析：

1、混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。

2、不按規(guī)定下料，吊斗直接將混凝土卸入模板內(nèi)，一次下料過多。下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。

3、在鋼筋密集處或預埋件處，混凝土澆注不暢通，不能充滿模板間隙。

4、混凝土中有硬塊和雜物摻入?；蚰緣K等大件料具掉入混凝土中。

5、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

6、未按順序振搗混凝土，產(chǎn)生漏振。

5.2 預防措施：

1、加強施工技術管理和質(zhì)量檢查工作。

2、預留孔洞處在兩側(cè)同時下料。下部往往澆注不滿，振搗不實，采取在側(cè)面開口澆注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上澆注。

3、控制好下料，要保證混凝土澆注時不產(chǎn)生離析，混凝土自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

4、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的l5倍。振搗器操作時快插慢拔。防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物。

5、在鋼筋密集處，可采用細石混凝土澆注，使混凝土充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗實配合。

5.3 處理措施：

將孔洞處疏散的混凝土和突出的石子剔除掉。孔洞頂部要鑿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干凈，保持濕潤72小時后，用比原混凝土強度等級高一級的微膨脹細石混凝土搗實，混凝土內(nèi)摻10％的UEA膨脹劑，以免新舊混凝土出現(xiàn)裂縫。

六、缺棱掉角

梁、柱、墻板和孔洞處直角邊上的混凝土局部殘損掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。

6.1 原因分析：

1、木模板在澆注混凝土前未濕潤或濕潤不夠，澆注后混凝土養(yǎng)護不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強度降低。

2、常溫施工時，過早拆除承重模板。

3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

4、模板拆除過早。

6.2 預防措施：

木模板在澆注混凝土前充分濕潤，混凝土澆注后認真澆水養(yǎng)護。拆除模板時，混凝土應具有足夠強度，避免表面及棱角受到損壞。拆模時不能用力過猛，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護。對于處在人多、運料等通道處混凝土陽角，拆模后要注意將陽角保護好，以免碰損。

6.3 處理措施：

缺棱掉角較小時，清水沖洗?？蓪⒃撎幱娩摻z刷刷凈充分濕潤后，用水泥砂漿抹補方正。缺棱掉角較大時，可將不實的混凝土和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原混凝土高一級的細石混凝土補好，認真養(yǎng)護。

七、樓板裂縫

7.1 原因分析：

1、預埋線管特別是多根線管的集散處是截面混凝土受到較多削弱，從而引起應力集中，容易導致裂縫發(fā)生的薄弱部位。

2、混凝土澆搗后過分抹平壓光和養(yǎng)護不當過度的抹平壓光會使混凝土的細骨料過多地浮到表面，形成含水量很大的水泥漿層，水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中二氧化碳作用生成碳酸鈣引起表面水化收縮，導致混凝土板龜裂。而養(yǎng)護不當也是造成現(xiàn)澆混凝土板裂縫的主要原因。過早養(yǎng)護會影響混凝土的膠結(jié)能力。過遲養(yǎng)護，由于受風吹日曬，混凝土板表面游離水分蒸發(fā)過快，水泥缺乏必要的水化水。而產(chǎn)生急劇的體積收縮，此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種應力而產(chǎn)生開裂。特別是夏冬兩季，因晝夜溫差大，養(yǎng)護不當最易產(chǎn)生溫差裂縫。

3、樓板的彈性變形及支座負彎矩位置施工中在混凝土未達到規(guī)定強度，過早拆模，或者在混凝土未達到終凝時間就上荷載等。

4、施工中不注意鋼筋的保護，把板面負筋踩彎等將會造成支座的負彎矩，導致板面出現(xiàn)裂縫。

5、線管在敷設時應盡量避免立體交叉穿越，交叉布線處可采用預埋線盒，同時在多根線管的集散處宜采用放射形分布，盡量避免緊密平行排列，以確保線管底部的混凝土澆注順利和振搗密實。

7.2 預防措施：

1、在混凝土澆搗前，應先將基層和模板澆水濕透，避免過分吸收水分，澆搗過程中應盡量做到既振搗充分又避免過度。

2、混凝土樓板澆筑完畢后，表面刮抹應限制到最小程度，防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，并加強混凝土早期養(yǎng)護。樓板澆筑后，對板面應及時用材料覆蓋、保溫，認真保養(yǎng)，防止強風和烈日曝曬.

3、嚴格施工操作程序，早上荷載和過早拆模。在樓板澆搗過程中更要派專人護筋，避免踩彎面負筋的現(xiàn)象發(fā)生。通過在大梁兩側(cè)的面層內(nèi)配置通長的鋼筋網(wǎng)片，承受支座負彎矩，避免因不均勻沉降而產(chǎn)生的裂縫。

4、防止在樓板集中堆放物料過多、過高，形成超載后引起樓板裂縫。

7.3 裂縫的處理

1、對于一般混凝土樓板表面的龜裂，先將裂縫清洗干凈，待干燥后用去石子混凝土漿將表面涂刷封閉。施工中若在終凝前發(fā)現(xiàn)龜裂時，可用抹壓一遍處理。

2、其它一般裂縫處理，其施工順序為:清洗板縫后用水泥砂漿抹縫，壓平養(yǎng)護。

3、當裂縫較大時，應沿裂縫切八字形凹槽，沖洗干凈后，用水泥砂漿抹平，也可以采用環(huán)氧膠泥嵌補。

4、當樓板出現(xiàn)裂縫面積較大時，應對樓板進行靜載試驗，檢驗其結(jié)構(gòu)安全性，必要時可在樓板上增做一層鋼筋網(wǎng)片，以提高板的整體性。

5、通長、貫通的危險結(jié)構(gòu)裂縫，裂縫寬度大于0.3mm的，由設計、建設、施工及監(jiān)理單位現(xiàn)場勘測后，依據(jù)具體情況，重新編制技術處理方案。

八、墻體爛根

8.1 產(chǎn)生原因：

模板拼縫不嚴或加固不夠、下料過多導致模板出現(xiàn)縫隙，混凝土跑漿；漏振。

8.2 預防措施：

所有豎向結(jié)構(gòu)模內(nèi)均鋪拌同混凝土配合比的去石砂漿30~50mm，砂漿用料斗吊到現(xiàn)場，用鐵鍬均勻下料，模板下口貼雙層海綿條；外側(cè)根部用砂漿堵縫。

8.3 爛根處理：

將頂板進行支頂，然后剔除根部松散混凝土，灑水濕潤，支模澆筑高一強度等級的微膨脹混凝土。